關於（yú）質量檢驗的相關問題詳（xiáng）解（jiě）

關於質量檢驗的相關問題詳解

（一）質量檢驗的定義
  （1）檢驗就是通過觀察和判斷，適當（dāng）時結合測量、試驗（yàn）所進行的符合性評價。對產品而言，是指根據產品標準或（huò）檢（jiǎn）驗規程（chéng）對原材料、中間產品、成品進行觀（guān）察，適當時進行測量或試驗，並把所得到的特性值和規定值（zhí）作比較，判定出各個物品或成批產品合格（gé）與不合格的技術性檢查活動（dòng）。
  （2）質量（liàng）檢驗就是對產品的一個或多（duō）個（gè）質量特性進行觀察、測（cè）量、試驗，並將結果和規定的質量要求進行比較，以確定每項質量特性合格情況的技術性檢查活動。
  （二）質量檢驗的基本要點
  （1）一種產品為滿足顧客要求或預期（qī）的使用（yòng）要求和（hé）政府法律、法規的強製性規定，都要對其技術性能、安全性能、互換性能及對環境和人身安（ān）全、健康影響（xiǎng）的程度（dù）等多方麵的（de）要求做出規定，這些規定組成（chéng）對產品相應質量（liàng）特性的要（yào）求。不同的產品會有不同（tóng）的質量特性要求，同一產品的用（yòng）途不同，其質量特性要求也會有所不同。
  （2）對產品的質量特性（xìng）要求一般都轉化為具體的（de）技術要求（qiú）在產（chǎn）品技術標準（國家標準、行業（yè）標準、企業標準）和其他相（xiàng）關的產品設（shè）計圖樣、作業文件或檢驗規程中明確規定，成為質量檢驗的技術依據和檢驗（yàn）後（hòu）比較檢驗結果的基礎。經對照比較，確定每項檢驗的特性是否（fǒu）符合標（biāo）準和文件規定的要求。
  （3）產品（pǐn）質量特性是在產（chǎn）品實現過（guò）程形成的，是（shì）由產品的原材料、構成產品的（de）各個組成部分（fèn）（如零、部件）的質量決定的（de），並與（yǔ）產品實（shí）現過程的專（zhuān）業技術、人員水平、設備能力甚至環（huán）境條件密切相關。因此，不僅（jǐn）要對過程的（de）作（zuò）業（操作）人員進行技能培訓、合格上崗，對設備（bèi）能力進行（háng）核定（dìng），對環境（jìng）進行監控，明確規定作業（工（gōng）藝）方法，必要時對（duì）作業（工藝）參數進行監控，而且還要對產品進行質量檢驗（yàn），判定產品的質量狀態。
  （4）質量檢（jiǎn）驗是要對產品的一（yī）個或多個質量特性，通過物理的、化學的（de）和其他科學技術手段和方法進行觀察、試驗、測（cè）量，取得證實（shí）產品（pǐn）質量的客觀證據。因此，需要有適用的檢測手段，包括各（gè）種計量檢測（cè）器（qì）具、儀器儀表、試（shì）驗設備等等，並且對其實（shí）施有效控製，保持所需的準確度和精密度。
  （5）質量檢驗的結果，要依據產品技術標準（zhǔn）和相關的產品圖樣、過程（工（gōng）藝）文件或檢驗規程的規定進行對比，確定每項質量特性是否合格，從而對單件產品或批產品質量進行判定。
  （三）質量（liàng）檢驗的主要功能
  （1）鑒（jiàn）別功能
  根據技術標準、產品圖樣、作業（工（gōng）藝（yì））規程或訂（dìng）貨合同的規定，采用相應的檢測方法觀察、試驗、測（cè）量產（chǎn）品的質量特性，判定產品質量是否符（fú）合規定的要求，這是質量檢驗的鑒別功能。鑒別是（shì）"把關"的前提，通過（guò）鑒別才能判斷產品質量是否合格。不進行鑒別就不（bú）能確定（dìng）產品的質量狀況（kuàng），也就難以實現質量（liàng）"把關（guān）"。鑒別主要由專職檢驗人員完成。
  （2）"把關"功能
  質量"把關"是質量檢驗zui重要、zui基本的功能。產品實現的過程往往是一個複（fù）雜過程，影響質量（liàng）的各（gè）種因（yīn）素（人、機、料、法、環）都（dōu）會在這過程中發生變化和波動，各過程（chéng）（工（gōng）序）不可能始終處於等同的技術狀態，質量波動（dòng）是客觀存在的。因此，必須通過嚴格的質量檢（jiǎn）驗，剔除不合格品並予以"隔離"，實現不（bú）合格的原材料不投產，不合格的產品組成部分及中間產品不轉（zhuǎn）序、不放行，不合格的成品不交付（銷售、使用），嚴把質量關，實現"把關（guān）"功能。
  （3）預防功能
  現代質量檢驗不單純是（shì）事後"把關"，還同時（shí）起到（dào）預防的（de）作用。檢（jiǎn）驗的預防作用體現在以下幾個方麵:
  ①通（tōng）過（guò）過（guò）程（工序）能力的測定和控製（zhì）圖的（de）使用起預防作用（yòng）。無論是測定過程（工序）能力或使用控製圖，都需要通過產品（pǐn）檢驗取得批數據（jù）或一組數（shù）據（jù），但這種檢驗的目的，不是為了（le）判定這（zhè）一批或一組產品是否合格（gé），而（ér）是為了（le）計算過程（工序）能力的大小和反映過（guò）程的狀態是否（fǒu）受控。如（rú）發現能力不足（zú），或通過控製圖表明出現了（le）異常因素，需（xū）及時調整或采取有效的技術、組織措施（shī），提高過程（工序）能力或消除異常（cháng）因素，恢複過程（工序）的穩定狀態，以預防（fáng）不合格（gé）品的產生。
  ②通過（guò）過（guò）程（工序）作業的首檢與巡檢起預防作用。當一個班次或一批產品開始作業（加工）時，一般應進行*檢驗，隻有當*檢驗合格並得到認可時，才能正式投產。此外，當設備進行了調整又開始作業（加工）時，也（yě）應進行*檢驗，其（qí）目的都是為了預防出現成批不合格品。而正（zhèng）式投（tóu）產（chǎn）後，為了（le）及時發（fā）現作業過程是否發生了變化，還要定時（shí）或不定時到作業現場進行巡回抽查，一旦發現問題，可以及（jí）時采取措施予以糾正。
  ③廣義的預防作用。實際上對原材料和外購件的進貨檢驗，對中（zhōng）間產品（pǐn）轉序或入庫前的檢驗，既起把關作用，又起預防（fáng）作用。前過程（工序）的把（bǎ）關（guān），對後過程（工序）就（jiù）是預防，特別是應用現代數理統計方法對檢驗數據進行分析，就能找（zhǎo）到或發現質量變異的（de）特征和規律。利用這些特（tè）征和規律就能改善質量狀況，預防不穩定生產狀（zhuàng）態的出現。
  （4）報告功能
  為了使相關的管理部門及時掌握產品實現過程中的質量狀況，評價和（hé）分析質量控製的（de）有效性，把（bǎ）檢驗獲取的數據和信息（xī），經匯總、整理（lǐ）、分析（xī）後寫成報（bào）告，為質量控製、質量改進、質量考核以及管理層進（jìn）行質量決策提供重要信息和依據。
  質量報告的主要內容包括:
  ①原材料、外購件、外協件進貨（huò）驗收的質（zhì）量情況（kuàng）和合格（gé）率；
②過程檢驗（yàn）、成品檢驗的合格率、返（fǎn）修率、報廢率和等級率，以及相應的廢品損（sǔn）失金額；
  ③按產品（pǐn）組成部分（如零、部件）或作業單位劃分統計的合格率、返修率、報廢率及相（xiàng）應廢品損（sǔn）失金額；
  ④產品報廢原因的分（fèn）析；
  ⑤重大質量問題的調查、分析和處理意見；
  ⑥提高產品質量（liàng）的建議。
  （四）質量檢驗的步驟
  （1）檢驗的準備（bèi）。熟悉（xī）規定要求，選擇檢驗方法，製定（dìng）檢驗規範。首先要熟悉檢（jiǎn）驗（yàn）標準和技術文件規定的質量特性和具體內容（róng），確定測（cè）量（liàng）的項目和量值。為此，有時需要將質量特性轉化為（wéi）可直（zhí）接測量的物理量；有時（shí）則要采取間接測量方法，經換算後才（cái）能（néng）得到檢驗需要的量值。有時則需要有標準實物樣品（pǐn）（樣板）作為比較測量的依據。要確定檢驗方法（fǎ），選擇精密度、準（zhǔn）確度適合檢驗要求的計（jì）量器（qì）具和測試、試驗及理化分（fèn）析用的儀器設備。確定測量、試驗的條件，確定檢驗實物的（de）數量，對批量（liàng）產品還（hái）需要確定批的抽樣方案。將確定的檢驗方法和（hé）方案用（yòng）技術文件形式做出書麵規定，製定規範化的檢驗規程（細則）、檢（jiǎn）驗指導書，或繪成圖表形式的檢驗流程卡、工序檢驗卡等。在檢驗的準備階（jiē）段，必要時要對檢驗人員進行相關知識和技能的培訓和考核，確認能否適應檢驗工作的需要。
  （2）測量或試驗（yàn）。按已確定的檢驗方法和方（fāng）案（àn），對產品質（zhì）量特性進行（háng）定量或定性的觀察、測量、試驗（yàn），得到需要的量值和結果。測量和試驗前後，檢驗人員要確認檢驗儀器設備和被檢物品試樣狀態正常，保證測量和試（shì）驗數據的正確、有效。
  （3）記（jì）錄。對測量的（de）條件、測量得到的量值和（hé）觀察得到的技術狀態用規範化的格式和要求予以記載或描述，作為客觀的質量證據保存下（xià）來。質量檢驗記錄是（shì）證實產品質量的證據，因此數據要客觀、真實，字跡要清晰、整齊，不能隨意塗改，需要（yào）更改的要（yào）按規定程序和要求辦理。質量檢驗記錄不僅要記錄檢（jiǎn）驗數據（jù），還要記錄檢驗日期、班次，由檢驗人員簽名（míng），便於質量追溯，明（míng）確質量責任。
  （4）比較和判定。由專職人員將檢驗的結果與規定要求進行對照比較，確（què）定每一項質量特性（xìng）是否符合規定要（yào）求，從而判定被檢（jiǎn）驗的產品是否合格。
  （5）確認和處置。檢驗有關人員對（duì）檢驗的記錄（lù）和判定的結果進行簽字確認。對產（chǎn）品（單件（jiàn）或批）是否可以"接收"、"放行"做出處置。
  ①對合（hé）格品準予放行，並及（jí）時轉入下一作業過程（工序）或準（zhǔn）予入庫、交付（fù）（銷售、使用）。對不合格品，按其（qí）程度分別情況做出返修、返工、讓（ràng）步接收或報廢處置（zhì）。
  ②對批量產品，根據產品批質量情況和檢驗判定結果分別做出接收、拒收、複（fù）檢處置。
  （五）產品驗證及監視
1.產（chǎn）品驗證驗證（zhèng）是指通過提（tí）供（gòng）客觀證據對規定要求已得到滿足（zú）的認定。產品驗證就是對產品實現過程形成的有形產品和無形產品，通過物理的、化學的和其他科學技術手段和方法（fǎ）進行觀察、試驗、測量後所提供的客觀證據，證（zhèng）實規定要求已經得到滿足的（de）認定。它是一種管理性的檢查活動。
  （1）產品放行、交付前（qián）要通過兩個過程，*是產品檢驗，提（tí）供能（néng）證實（shí）產品質量符合規定要（yào）求的客觀證據（jù）；第二（èr）是對提供的（de）客觀（guān）證據進行規定要求是否得到滿足的認定，二者缺一不可。產品在檢驗所提供的客觀證據（jù）經按規定程序得到（dào）認定後才（cái）能放行和交付使用。
  （2）證實（shí）規定要求已得到（dào）滿（mǎn）足的（de）認定就是對提供的客觀證據有效性的（de）確認。其（qí）含義如（rú）下:
  ①對產品檢驗得到（dào）的結果進行核查，確認檢測得到的（de）質（zhì）量特性值符合檢驗技（jì）術依據的（de）規定要求（qiú）；
  ②要確認（rèn）產品檢驗的工作程序、技（jì）術依據及（jí）相關要求符合程序（管理）文件規定。
  ③檢驗（或（huò）監視）的原始（shǐ）記錄及檢驗報告（gào）數（shù）據完整（zhěng）、填寫及簽章符合規定要求。
  （3）產（chǎn）品（pǐn）驗證必須有客（kè）觀證據，這些證據一般都是通過物理的、化學的和（hé）其他科學技術手段和方（fāng）法進行觀（guān）察、試驗、測量後取得的。因此（cǐ），產品檢驗是產品驗證的（de）基礎和依據，是產品驗證的前提，產品檢驗的結果要經規定程序認定，因此，產品驗證則是產品檢驗的延伸，又是產品檢驗後放行（háng）、交付必經的過程。
  （4）產品檢驗出具的客觀（guān）證據是產品（pǐn）實現的（de）生產者提供的。對采購產品驗（yàn）證時，產品檢驗出具的客（kè）觀（guān）證據（jù）則是供貨方提供的，采購（gòu）方根據需要也可以按規定程序進行複核性檢驗，這時產品檢（jiǎn）驗是供貨方產品驗證（zhèng）的補充，又是采購方采購驗證的一種手段。
  （5）產品檢驗是（shì）對產品（pǐn）質（zhì）量特性是否符合（hé）規定要（yào）求所做的技術性檢（jiǎn）查活動，而產品驗證則是規定（dìng）要（yào）求已得到滿足的認定，是管理性檢查活動，兩者性質是不同的，是相輔相（xiàng）成的。
  （6）產品驗證的主要內容:
  ①查驗提（tí）供的質量憑證。核查（chá）物品名稱、規格、編號（批號）、數量、交付（或作業完成（chéng））單位、日期、產品合格證或有關（guān）質量合格證明，確認檢驗手續（xù）、印章和標記，必（bì）要時核（hé）對主要技術（shù）指標或質量特性值。它（tā）主要適用（yòng）於采購物資的驗證。
  ②確認檢驗依（yī）據的技術文件的正確性、有效性。檢驗依據的技術文件，一（yī）般有國家標準、行業標準（zhǔn）、企業標準、采購（供貨（huò））合同（或協議）。具體依據哪一種技術文件（jiàn）需要在合同（或協議）中明確規定。對於（yú）采購物資，必要時要在合同（或（huò）協議）中另附驗證方法協議，確（què）定驗證方法、要求、範圍、接收準則、檢驗文件清單等。
  ③查驗檢驗憑證（報告、記錄等）的有效性，憑證上檢驗數（shù）據（jù）填寫的完整性，產品數量、編（biān）號和（hé）實（shí）物的一致性，確（què）認簽章手續（xù）是（shì）否齊備。這主要適用於過程（作業）完成後準予放行。
④需要進行產品（pǐn）複核檢驗的，由有關檢驗人員提出申請，送有關檢驗部門（或委托外部檢驗機構）進行檢驗並出具檢驗報（bào）告。
  2.監視
  （1）監視是對（duì）某項事物按（àn）規定要求給予應有的觀察、注（zhù）視、檢查和驗證。現代工業化國家的質量管理體係要求對產品的符（fú）合性、過（guò）程的結果及能力實施監視和測量。這就要求對產品的特性（xìng）和對影響過程能力的因素進行監視，並對其進行測（cè）量，獲取證實產品特性符合性的證據，及證實過程結果達到預定目標的（de）能力的證據。
  （2）在現代工業化生（shēng）產（chǎn）中，過程監視是經常采用的一種有效的質量控製方式，並作為檢驗的一種補充形式（shì）廣泛地在機械、電氣、化工、食品等行業中（zhōng）使（shǐ）用。
  在自（zì）動化生產線中，對重要的過程（工序）和環節實施在線主動測量，不間斷地對過程的結果進行自動監視和控製（包括測量後（hòu）的反饋、修正（zhèng）和（hé）自適應調整），以實現對（duì）中間產品和zui終產品進行監視和控製。但主動測量結果要有（yǒu）對（duì）標準試樣的檢驗（yàn）結果作為比較的基準與參照的對象（xiàng）。
  有些產品在形成過（guò）程（chéng）中，過程的結果不（bú）能通過其後的檢驗（或試驗）來確認（rèn）（如必須對樣品破壞才能對產品內在質量進行檢測（cè）；檢（jiǎn）測費用昂貴，不能作為常規檢測手段），或產（chǎn）品（流程（chéng）性材料）的形成（chéng）過程是連（lián）續不斷的，其產品特性取決於過程參數，而停止作業過程來進行檢測調整參數是（shì）十分困難、代價很大或者是不可（kě）能的，對這些過程，生產者往往通過必要的監視（shì）手段（如儀器、儀表（biǎo））實施對作業（yè）有決定性影響的過程參數進行監視和必要時進行參數調整，確保過程穩定，實現保證產品質量符合規定要求的目的。
  因此，在產品實現過程的質量控（kòng）製（zhì）中，監視和（hé）檢（jiǎn）驗是不可能相互替代的，兩者的（de）作用是相輔相成、互為補充的。
  （3）為確保過程的結果達到預期的質量要求，應對（duì）過程參數按規定進行監視，並對過程運行（háng）、過程參數做出客觀、完整無誤的記錄，作為（wéi）驗證過程結果的質量滿足規定要求的（de）證據。
  檢驗人員對作業（yè）過程應實施巡回檢查，並在驗證（zhèng）過程記錄後簽字確認。